CAD（Computer Aided Design）
コンピュータを使って製品の設計や図面作成を行う技術。
従来の手書きよりも正確で効率的に設計ができる。
3次元の立体モデルも作成でき、製造前に形状や構造を確認できる。
例：自動車部品の設計図をCADソフトで作成する。
コンカレントエンジニアリング
設計・開発・製造などの工程を同時並行で進める手法。
全体の作業期間を短縮し、品質向上やコスト削減を図る。
関係部門の連携や情報共有が重要になる。
例：設計中に製造部門と協力して、生産しやすい製品を同時に検討する。
シミュレーション
実際に動かす前に、コンピュータ上で動作や結果を再現して確認する方法。
コストをかけずにリスクを予測・評価できる。
製品開発、交通計画、災害対策など幅広い分野で活用される。
例：新しい工場ラインの配置をシミュレーションして最適化する。
センシング技術
センサーを使って温度、圧力、動きなどの情報を取得する技術。
IoTや自動運転、工場の自動化などで重要な役割を果たす。
リアルタイムでの情報収集により、効率的な制御が可能になる。
例：製造機械に取り付けたセンサーが異常振動を検知して自動停止する。
生産方式
製品を効率よく作るための仕組みや考え方のこと。
多品種少量生産、セル生産方式、ライン生産方式などがある。
市場のニーズや技術に合わせて最適な方式が選ばれる。
例：少人数で1台の製品を一貫して作るセル生産方式。
JIT（Just In Time：ジャストインタイム）
必要なものを、必要なときに、必要な量だけ生産する方式。
在庫を減らし、ムダのない効率的な生産を目指す。
トヨタ生産方式の代表的な考え方。
例：部品が使われる直前に納品される仕組みを構築する。
FMS（Flexible Manufacturing System：フレキシブル生産システム）
生産する製品の種類や数量に柔軟に対応できる自動化システム。
機械やロボットを組み合わせて、少量多品種の生産を効率化する。
市場の変化に即応できる工場づくりに有効。
例：ロボットが自動で製品の種類ごとに加工を切り替える生産ライン。
MRP（Material Requirements Planning：資材所要量計画）
製品を作るために必要な材料や部品の数量と時期を計画する手法。
在庫を最小限に保ちつつ、必要な資材を確実に手配できる。
生産計画と連動して資材管理を効率化する。
例：来月の生産予定に合わせて、材料を事前に手配する。
リーン生産方式
ムダを徹底的に省き、価値を生む工程だけに集中する生産方式。
少ない資源で高品質な製品を作ることを目的とする。
顧客価値を中心に考える生産哲学。
例：不要な在庫や動作をなくして、生産スピードを高める。
かんばん方式
部品や製品の補充指示を「かんばん（札）」で伝える仕組み。
現場の状況に応じて必要な量を自動的に調整できる。
トヨタ自動車が開発した方式で、ジャストインタイム生産の柱の一つ。
視覚的に在庫や進捗を管理することができる。
例：組立ラインで部品が一定数減ると、自動的に次の部品が運ばれてくる仕組み。